攀鋼冷軋廢水站中和沉淀處理系統(tǒng)主要負(fù)責(zé)冷軋各機(jī)組排放的含酸、堿、油、鋅、鐵、泥等廢水的處理與回收。其中，含油廢水進(jìn)入高位收油罐內(nèi)進(jìn)行油水分離，浮油排入廢油收集池；其余廢水則排入４００ｍ３ 調(diào)節(jié)池內(nèi)，經(jīng)水量與水質(zhì)均和調(diào)節(jié)后，由２條ＤＮ３００管道和蝶閥自流入分配槽內(nèi)，隨后進(jìn)入２座３００ｍ３ 平流沉淀池。因流速減緩，水中密度較小的油上浮聚集形成油層，而密度較大的泥渣則下沉至池底。上層浮油通過２臺(tái)橋式刮油刮渣機(jī)刮至出水端，由撇油器收集至廢油收集池內(nèi)；下層積泥則刮至池底泥斗內(nèi)，定期由２臺(tái)泥漿泵送至８ｍ污泥濃縮池內(nèi)。平流沉淀池出水則由１條ＤＮ３００管道進(jìn)入２組４ｍ３ 一級(jí)中和池，經(jīng)投加石灰乳攪拌中和后，ｐＨ 調(diào)整至７．８～８．２，然后進(jìn)入２座６２．５ｍ３ 曝氣池，經(jīng)機(jī)械曝氣后，水中Ｆｅ２＋ 氧化成Ｆｅ３＋。曝氣池出水進(jìn)入２組４ｍ３ 二級(jí)中和池。根據(jù)出水ｐＨ，適當(dāng)投加石灰乳液進(jìn)行微調(diào)，控制其ｐＨ 在８～８．５。然后其出水進(jìn)入混凝池，與混凝劑進(jìn)行絮凝反應(yīng)，形成大顆粒礬花后，進(jìn)入６座側(cè)向流斜板沉淀池內(nèi)進(jìn)行泥水分離。出水經(jīng)檢測(cè)ＣＯＤ等指標(biāo)合格后回收利用；污泥則沉積到池底，通過６臺(tái)螺旋輸泥機(jī)與４臺(tái)泥漿泵定期排至８ｍ濃縮池內(nèi)，其含水率約９８％。在經(jīng)格柵式濃縮機(jī)濃縮后，含水率約為９５％。最后由２臺(tái)泥漿泵送至污泥脫水間，經(jīng)２臺(tái)自動(dòng)廂式壓濾機(jī)壓榨脫水后，泥餅含水率５０％～６０％。泥餅由汽車外運(yùn)至渣廠，而壓濾后的出水則回流到平流沉淀池內(nèi)，繼續(xù)參與處理。該系統(tǒng)于攀鋼冷軋廠興建時(shí)配套修建而成。在隨后的實(shí)際運(yùn)行中，其雖在一定程度上滿足了冷軋廢水的處理需要，但也暴露出了諸多問題，突出表現(xiàn)在：設(shè)備故障頻發(fā)，運(yùn)行可靠性差，檢修維護(hù)頻繁，生產(chǎn)維持費(fèi)用過高，職工勞動(dòng)強(qiáng)度較大，嚴(yán)重危及站所的安全生產(chǎn)和環(huán)保任務(wù)順利完成。鑒于上述問題，對(duì)該系統(tǒng)設(shè)備全面開展故障分析，探析其故障模式，掌握其故障原因，從而有針對(duì)性地采取主動(dòng)維修（ｃｏｒｒｅｃｔｉｖｅ ｍａｉｎｔｅｎａｎｃｅ，ＣＭ）［１］等策略，以此切實(shí)保障環(huán)保系統(tǒng)設(shè)備安全、穩(wěn)定、經(jīng)濟(jì)、高效運(yùn)行，實(shí)現(xiàn)整個(gè)系統(tǒng)的綜合整治。 | 
