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經(jīng)過10多天的密切關(guān)注，煉油廠加氫精制裝置火炬氣壓縮機各項指標和參數(shù)正常，標志著火炬氣回收項目的投用及對生產(chǎn)裝置技術(shù)攻關(guān)，創(chuàng)造了加氫火炬氣“零排放”紀錄，不僅實現(xiàn)了年創(chuàng)效1865萬元，還取得了可觀的環(huán)保效益。
火炬回收設(shè)施是煉油加工過程的末端裝置，“大煉油”項目投產(chǎn)后，俄羅斯原油含硫量大幅度上升，煉油廠堅持走好低成本、精細化、內(nèi)涵式發(fā)展之路，狠抓項目進度，項目投用后能直接減少火炬排放，回收后的火炬氣通過干氣脫硫系統(tǒng)處理后，可并入瓦斯系統(tǒng)，達到節(jié)能減排的目的。
 
為加快火炬氣項目投用腳步，調(diào)度室、機動科等相關(guān)科室靠前指揮，克服冬季施工重重困難，10天內(nèi)投用了16條伴熱線，為冬季壓縮機投用奠定了堅實基礎(chǔ)。儀表、維修、供電等車間緊密協(xié)作，有條不紊地進行吹掃、置換和調(diào)試，最終在1月23日成功投用火炬氣回收設(shè)施，回收量達到1100Nm3/h，火炬氣中氫氣含量高達77%，回收效益巨大。但仍然有1000Nm3/h左右的火炬氣排放量，急需解決。
 
針對“設(shè)施回收能力不夠”的問題，煉油廠技術(shù)科、計劃科牽頭迅速成立火炬系統(tǒng)攻關(guān)小組，剖析運行中存在的問題，重新調(diào)整高硫蠟油加工路線，將二套常減壓常三線改去新催化；加氫裂化崗位員工提前手動干預(yù)，通過微調(diào)化工氫量來保證新氫管網(wǎng)壓力；制氫裝置將新氫管網(wǎng)壓力顯示綁定在操作畫面，跟蹤新氫管網(wǎng)壓力，隨時調(diào)整負荷和微調(diào)吸附時間來減少排放量……通過不斷探索，為火炬“零排放”創(chuàng)造了良好條件。
 
一系列有效措施的實施，煉油廠各裝置操作人員摸索出一套行之有效的操作方法，終于在新年伊始，創(chuàng)造了加氫火炬氣“零排放”紀錄，每日節(jié)約費用5.1萬元，確保了火炬氣回收裝置的安全高負荷穩(wěn)定運行。據(jù)大慶石化煉油廠設(shè)備管理人員介紹，該套液環(huán)壓縮機組供應(yīng)商為廣東肯富來泵業(yè)股份有限公司。
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