據中國石油新聞中心2008年9月19日訊 在煉油化工業競爭進入白熱化的今天，誰擁有用先進技術裝備起來的裝置，誰就能勝人一籌。因此，設計師能否掌握最先進的技術，完成最優秀的設計，成為提高企業競爭力的關鍵之一。
東北煉化工程公司吉林設計院高級工程師劉學線，成功實現了對多套大型石化裝置的全流程工藝模擬，在多個設計項目中成功應用，特別是在吸收引進專利商化工工藝技術，開發具有自主知識產權的工藝包設計方面做出了突出貢獻。
2005年，蘭州石化公司決定建設一套年產8萬噸丙烯酸及11.5萬噸丙烯酸酯裝置，國外專利商都不同意轉讓技術。集團公司召開專家會議后，決定由東北煉化吉林設計院通過消化吸收國外工藝，結合對現有裝置技術改造的成功經驗，開發具有自主知識產權的工藝包，實現該技術的國產化。
劉學線與項目組成員借鑒國內外同類型裝置工藝，對國內現有丙烯酸工藝進行了大膽改進和優化組合。首先，將反應氣蒸汽增濕改進為利用反應尾氣直接循環稀釋并補充少量蒸汽。這一改進，不但降低了蒸汽消耗，回收了尾氣中未反應的丙烯原料，提高了丙烯酸收率，同時減少了尾氣的排放量，減少了對大氣的污染；在丙烯酸精制單元，通過采用混合共沸劑替代單一甲苯共沸劑脫除丙烯酸中的水和醋酸，提高了脫除效率，降低了能耗；采用膜分離技術濃縮含乙酸的廢水溶液，進而精餾提純得到≥85%的乙酸產品，做到了廢物回收，經過常規生化處理后可直接排放，節約了常規工藝焚燒廢水所需的大量燃料。該技術還通過了國家專利審批。
吉林石化年30萬噸合成氨為引進技術，流程復雜，工藝條件苛刻。國內許多單位嘗試對其進行模擬核算，但得到的結果與運行數據都有較大偏差。為突破這一技術難關，劉學線不懈努力、反復比對，成功完成了該裝置的全流程模擬。在對原裝置工藝進行調整后，與項目組成員一起，在國內第一次成功實施了對大型合成氨裝置進行抽合成氣、氫改造，該技術已申報國家專利。
近年來，劉學線還先后完成了年30萬噸乙烯裝置、年15萬噸乙烯裝置、丙烯腈裝置、濃硝酸裝置、三羥甲基丙烷裝置等多套大型石油化工裝置全流程模擬計算，對提升公司整體設計水平做出了貢獻。為此，他獲得了中國石油集團工程設計公司先進個人、中國石油集團工程設計公司東北分公司“十大明星員工”等光榮稱號。
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